Maszyny do układania nawierzchni bitumicznych

Skrapiarki, samochody samowyładowcze, rozkładarki, walce

1. Skrapiarki
Skrapiarki to maszyny do równomiernego skrapiania bitumem połączeń międzywarstwowych i nawierzchni poddawanych powierzchniowemu utrwaleniu.

1.1. Budowa skrapiarki

1. Lepiszcze jest podgrzewane dwoma palnikami na paliwo płynne.
2. Silnik spalinowy napędza sprężarkę oraz pompę do bitumu.
3. Kolektor spryskuje nawierzchnię.
4. Koło pomiarowe służy do kontroli równomierności skarpiania.
5. Nad kolektorem znajduje się pomost operatora, skąd obserwować można przebieg skarpiania.
6. Termometry służą do mierzenia temperatury lepiszcza oraz wskaźnik napełnienia zbiornika.

1.2. Podział ze względu na sposób transportu

1.2.1. Skrapiarki samobieżne

1.2.2. Skrapiarki samochodowe

1.2.3. Skrapiarki przyczepne

1.3. Skropienie podłoża
Podłoże przed wykonaniem warstwy asfaltowej, oraz powierzchnie krawężników, włazów, wpustów i innych urządzeń przylegających do MMA należy skropić emulsją asfaltową. Rodzaj emulsji należy dobrać do rodzaju materiału w podłożu. Zalecaną ilość asfaltu w kg/m2 w zależności od rodzaju podłoża podaje przedstawiona tabela:

Powierzchnia powinna być skropiona z wyprzedzeniem w czasie na odparowanie wody lub upłynniacza:
- 8 h w przypadku zastosowania powyżej 1,0 kg/m2 emulsji lub asfaltu upłynnionego,
- 2 h w przypadku zastosowania od 0,5 do 1,0 kg/m2 emulsji lub asfaltu upłynnionego,
- 0,5 h w przypadku zastosowania od 0,2 do 0,5 kg/m2 emulsji lub asfaltu upłynnionego.

2. Samochody samowyładowcze

2.1. Przygotowania
Samochody do transportu mieszanek powinny być odpowiednio przygotowane. Należy szczególnie zwrócić uwagę na:
- Czystość skrzyń załadowczych, aby nie było w nich resztek starej MMA,
- Zroszenie wnętrza skrzyni przed załadunkiem specjalnym środkiem zabezpieczającym ściany i dno przed przyklejaniem się mieszanki. Nie wolno stosować oleju napędowego!,
- Wyposażenie samochodu w kompletną plandekę do przykrywania skrzyni,
- Czas, odległość i prędkość transportową: Czas od momentu załadunku do rozłożenia nie powinien być dłuższy niż 2h,
- Kształt skrzyni ładunkowej. Skrzynia ładunkowa powinna być tak uformowana, aby przepływ ciepła w każdym był w przybliżeniu jednokierunkowy. Odpowiadają temu naczepy o przekroju półokrągłym typu „half-pipe”. Dodatkowo zapewniają one lepszy zsyp MMA do kosza rozściełacza i mniejszą segregację materiału w trakcie transportu

2.2. Załadunek w WMB
Prawidłowy sposób załadunku mieszanki z silosa do skrzyni samochodu przedstawia rysunek poniżej:

2.3. Rozładunek na budowie
1) Ciężarówka podjeżdża tyłem do układarki na odległość kilku centymetrów. Gdyby ciężarówka podjechała aż do belki oporowej, wówczas istnieje niebezpieczeństwo, że uderzenie spowoduje odcisk tylnej krawędzi stołu.
2) Na skutek jazdy rozkładarki w przód belka oporowa dotyka kół ciężarówki, która następnie jest pchana przez rozkładarkę.
3) Masa podawana jest do zbiornika układarki poprzez podniesienie powierzchni ładunkowej ciężarówki.

3. Rozkładarki
Rozkładarki służą do wbudowywania MMA. Zadaniem rozkładarki jest zapewnienie równej powierzchni warstwy i jednorodnego zagęszczenia wstępnego dla nadania mieszance wystarczającej stabilności tak, aby walce mogły rozpocząć proces zagęszczania.

3.1. Budowa rozkładarki

1. Samochód samowyładowczy dowożący MMA podjeżdża tyłem do rozkładarki, opierając się kołami o rolki.
2. Zasobnik rozkładarki jest przeważnie mniejszy od ładowności samochodu, toteż opróżnianie pojazdu odbywa się stopniowo w czasie popychania samochodu przez maszynę.
3. Mieszanka z zasobnika jest przenoszona dwoma równoległymi przenośnikami zgrzebłowymi w specjalnym tunelu pod zespołem napędowym.
4. Do rozłożenia mieszanki na szerokość roboczą służą dwa napędzane niezależnie przenośniki ślimakowe.
5. Pas nawierzchni kształtują zespoły stołu roboczego, którym reguluje się szerokość i grubość nawierzchni warstwy bitumicznej.
6. Zagęszczenie MMA odbywa się dwustopniowo: do wstępnego zagęszczenia i profilowania warstwy używa się belki wibracyjnej, która może być podwójna,
7. A do dodatkowego zagęszczania-płyt wibracyjnych.
Aby zapobiec podrywania gorącej mieszanki przez płyty elementy stołu roboczego są podgrzewane elektrycznie lub palnikami gazowymi.

3.2. Układ niwelacji
Wszystkie produkowane obecnie rozkładarki są wyposażone w urządzenia automatycznej niwelacji tzn. automatycznego regulowania grubości warstwy, dzięki którym możemy wyeliminować wpływ nierówności podłoża na zmianę założonej niwelety, wyznaczonej rozciągniętym wzdłuż drogi sznurkiem, krawężnikiem lub wykonaną uprzednio nawierzchnią.

1. Czujnik przesuwając się po sznurku steruje pracą układu elektro-hydraulicznego regulacji położenia stołu roboczego.
2. Dodatkowy czujnik wahadłowy potrzebny jest do wykonywania nawierzchni o regulowanym pochyleniu poprzecznym.
3. Konstrukcja stołu roboczego umożliwia wykonanie profilu daszkowego.

3.3. Podział rozkładarek ze względu na rodzaj podwozia

3.3.1. Rozkładarki gąsienicowe

Zastosowanie:
- Praca na miękkim podłożu
- Praca na dużych szerokościach roboczych
- Bezproblemowe pchanie pojazdów z masą
- Uniwersalne zastosowanie

3.3.1.1. Mała rozkładarka gąsienicowa
Maszyny te są doskonale przydatne dla takich przedsięwzięć, jak budowa ścieżek rowerowych, chodników, poszerzanie jezdni, parkingi, tereny sportowe i miejsca parkingowe w pobliżu budynków. Możliwe jest nawet rozkładanie pasów nawierzchni o szerokości nie przekraczającej 300 – 600 mm. Maksymalna szerokość robocza: 3,10-4,40 m.

3.3.1.2. Średnia rozkładarka gąsienicowa
Rozkładarki te charakteryzuje uniwersalność i przyjazna dla użytkownika budowa. Maksymalna szerokość robocza: 8,10-10,00 m.

3.3.1.3. Duża rozkładarka gąsienicowa
Osiągają duże szerokości robocze przy optymalnej jakości nawierzchni. Długie i stabilne gąsienice zapewniają maksymalną siłę pociągową nawet w najtrudniejszych warunkach. Maksymalna szerokość robocza: 12,00-14,00 m, a maksymalna grubość rozkładanej warstwy wynosi 35 cm.

3.3.1.4. Bardzo duża rozkładarka gąsienicowa
Jednak największą produkowaną rozkładarką jest rozściełacz od firmy Vogele, w którym to maksymalna szerokość rozkładania masy wynosi 16 m, a maksymalna grubość rozkładanej warstwy to aż 50 cm.

3.3.2. Rozkładarki kołowe

Zastosowanie:
- Szybki przejazd i transport na własnych kołach
- Przejazd po świeżej nawierzchni
- Duża zwrotność

3.3.2.1. Mała rozkładarka kołowa
Mała rozkładarka kołowa jest przeznaczona do szerokiego spektrum zastosowań wymagających wyjątkowej mobilności i wysokiej jakości rozkładania – takich jak budowa nowych dróg, wymiana nawierzchni, utrzymanie i naprawa dróg drugorzędnych i wiejskich, wąskich uliczek i alejek, parkingów samochodowych oraz posadzek budowli posiadających duże powierzchnie otwarte. Maksymalna szerokość robocza: 4,10 m.

3.3.2.2. Średnia rozkładarka kołowa
Dzięki znakomitej elastyczności podczas wykonywania zadań maszyny te są idealnym narzędziem do rozkładania nawierzchni w miastach. Maksymalna szerokość robocza: 5,80-8,10 m.

3.3.2.3. Duża rozkładarka kołowa
Duże, czteroosiowe rozkładarki kołowe są doskonale znane ze swej uniwersalności i trwałości. Maksymalna szerokość robocza: 7,30-8,80 m.

3.4. Rozkładanie: Warunki pogodowe
W Polskiej normie nawierzchniowej określono dość szczegółowo, kiedy wolno rozkładać (czyli w ogóle wykonywać) warstwy nawierzchni asfaltowych. Minimalne temperatury powietrza przedstawia widoczna tabela. W przypadkach niższych temperatur, do rozgrzania dolnej warstwy nawierzchni przed rozpoczęciem rozkładania należy zastosować promienniki ciepła.

Dodatkowo należy pamiętać, że silny wiatr szybko ochładza mieszankę. Nie dopuszcza się wykonywania warstwy bitumicznej przy wietrze o prędkości powyżej 16 m/s. (58 km/h). Również opady atmosferyczne przerywają wszelkie prace przy wbudowywaniu warstw bitumicznych.

3.5. Rozkładanie: Planowanie
Planowanie grubości rozkładanych warstw:
- Oszacowanie ustawienia grubości rozkładania w rozkładarce, tak aby osiągnąć zakładaną końcową grubość po zagęszczeniu. Przyjmuje się, że mieszankę daje się „zwałować” o ok. 20% jej grubości przed zagęszczeniem. Zasada ta w zasadzie sprawdza się w mieszankach o ciągłym uziarnieniu, natomiast przy SMA należy zachować pewną ostrożność, ponieważ szkielet SMA może być bardziej odporny na zagęszczanie.
- Grubość rozkładanej warstwy nie powinna być mniejsza niż (w przybliżeniu) 2,5 krotność maksymalnego ziarna w mieszance mineralnej
- Należy dążyć do jak największej monolityczności nawierzchni, czyli układać całą szerokością jezdni i optymalnie grubymi warstwami

3.6. Rozkładanie: Wbudowywanie
Wbudowywanie-zasady ogólne:
- Należy unikać częstej zmiany szerokości roboczej rozkładarek
- Należy dostosować prędkość rozkładarki do wydajności WMB i możliwości transportu mieszanki
- Zaleca się układanie warstw całą szerokością jezdni
- Sposób rozkładania mieszanki przy istniejących urządzeniach technicznych powinien zabezpieczyć drożność urządzeń istniejących w jezdni oraz zapewnienie odpowiedniego połączenia z nawierzchnią
- W przypadku wykonywania nakładki nowej warstwy ścieralnej na starej nawierzchni wymaga się wykonania tzw. „wcinki”

4. Walce

4.1. Walce statyczne
Walce statyczne gładkie wałują za pomocą wałów, które są organami zagęszczającymi wykonanymi jako zespoły sztywne. Obciążenie walca stanowi jego ciężar.
Dla wrażliwych mieszanek oraz, gdy wymagane są stosunkowo niskie wskaźniki zagęszczenia, tradycyjny statyczny walec stalowy, sam lub w połączeniu z walcem ogumionym, gwarantuje osiągnięcie wymaganego zagęszczenia z tym samym prawdopodobieństwem, co walec wibracyjny.

4.1.1. Walce stalowe gładkie dwuwałowe dwuosiowe (tandemowe)

4.1.2. Pneumatyczne walce ogumione
Zgodnie z przepisami francuskimi zagęszczanie MMA powinno odbywać się w zespole następujących walców: najbliżej rozściełacza walec na pneumatykach a następnie walec gładki.
Skuteczność zagęszczania walca ogumionego zależna jest przede wszystkim od dwóch parametrów: obciążenia na koło oraz ciśnienia kontaktowego na styku opony z podłożem, które jest skorelowane z ciśnieniem w oponie.
Do zagęszczania MMA powinny być stosowane opony gładkie nieodciskające śladów bieżnika na zagęszczanej warstwie

4.1.2.1. Ciśnienie kontaktowe
Z praktyki drogowej wynika, że walec ogumiony powoduje na powierzchni tym większe zagęszczenie, im nacisk na styku jest większy, zaś głębokość zagęszczania jest tym większa, im większy jest ciężar walca. Jednym z czynników odpowiedzialnych za to jest również kształt opony i powierzchnia obciążenia na zagęszczaną MMA. Wyróżnia się trzy typy opon:
1.Opona standardowa (diagonalna): rozkład ciśnienia nie jest równomierny, ziarna mogą przemieszczać się poziomo
2.Opona radialna: ciśnienie rozłożone bardziej równomiernie
3.Opona o szerokiej podstawie: odpowiednia do zamykania powierzchni i wałowania wygładzającego warstw asfaltowych

4.1.2.2. Obciążenie na koło
W praktyce wprowadzono podział walców kołowych w zależności od wartości nacisku na koło jezdne. I tak rozróżnia się:
a) Walce lekkie – nacisk na koło 13 kN, głębokość zagęszczania 15 cm,
b) Walce średnie – nacisk na koło 27 kN, głębokość zagęszczania 20÷25 cm,
c) Walce ciężkie – nacisk na koło 46 kN, głębokość zagęszczania 30÷35 cm.

4.1.2.3. Podział walców ogumionych
a) Walec ogumiony z 3 kołami przednimi

b) Walec ogumiony z 5 kołami przednimi

4.1.3. Walce stalowe gładkie trzywałowe dwuosiowe
Głównym zastosowaniem walca trzywałowego dwuosiowego jest zagęszczanie mieszanek mineralno-asfaltowych w warstwach o ograniczonej grubości, tj. około 25 do 50 mm. Duża szerokość zawałowania zapewnia względnie wysoką wydajność powierzchniową. Maszyna może być stosowana przy realizacji średnich i wielkich przedsięwzięć budownictwa drogowego, szczególnie w miejscach, gdzie należy unikać zagęszczania wibracyjnego, tj. w pobliżu budynków czy na mostach lub wiaduktach.

Nowoczesne walce trójkołowe mają trzy duże napędzane bębny o równej średnicy i przegubowe sterowanie.

4.2. Walce statyczno-wibracyjne
Znaczne zwiększenie efektywności zagęszczania podłoża uzyskiwane w wyniku działania statycznego i dynamicznego wykorzystano w konstrukcji walców wibracyjnych.
Walec wibracyjny może wykonywać zarówno zagęszczanie, jak i wałowanie wygładzające. Stosowanie walców wibracyjnych znacznie usprawnia zagęszczanie MMA. Przejawia się to przede wszystkim większą wydajnością i efektywnością w stosunku do walców statycznych. Jedno przejście walca z włączoną wibracją zastępuje 2-3 przejścia walców statycznych o ciężarze 5 razy większym. Jednak walce wibracyjne posiadają również minusy, a są nimi:
- Rozgęszczanie powierzchni styku wału z podłożem
- Niespokojna praca w zetknięciu z podłożem, gdy wał wibracyjny traci okresowo z nim kontakt. Konsekwencją tego zjawiska jest kruszenie ziaren podłoża, a nawet awaria walca

4.2.1. Cechy walca wibracyjnego
a) Statyczny nacisk liniowy jest obliczany przez podział masy walca przypadającej na każdy z wałów przez szerokość każdego z nich. Zwykle podawany jest w kN/m.
b) Amplituda drgań jest określana jako połowa ruchu (pionowego lub poziomego) wykonywanego przez wał walca. Wymuszona jest ruchem obrotowym przeciwwag. Wał porusza się w przeciwną stronę do przeciwwagi. Oznacza to, że jeśli przeciwwaga znajduje się w położeniu górnym, to wał znajduj się w swoim dolnym położeniu. Ciężki wał z przeciwwagą wytworzy wibrację o małej amplitudzie, a lekki wał walca z ciężką przeciwwagą osiągnie wysoką amplitudę wibracji. Niska amplituda, zmniejsza ryzyko pękania kruszywa i stosowana jest przy zagęszczaniu cienkich warstw. Gdy stopień zagęszczenia wzrasta, konieczne jest przełączenie wibracji z wysokiej amplitudy na niską w celu właściwego zagęszczenia górnej części warstwy.
c) Częstotliwość drgań na poziomie 50 Hz lub wyższa znacznie zwiększa efekt zagęszczenia, a używanie walców o częstotliwości niższej niż 50 Hz w dużym stopniu pogarsza ten efekt.
d) Zależność pomiędzy amplitudą a częstotliwością. Generalnie, jeśli wybrana jest niska amplituda, częstotliwość powinna wzrastać, aby wyrównać stratę w przyspieszeniu wału będącą efektem niskiej amplitudy.

4.2.2. Walce stalowe gładkie dwuwałowe dwuosiowe (tandemowe)

4.2.2.1. Walec tandemowy mały
Małe walce asfaltowe widoczne po lewej stronie obrazka poniżej zaprojektowane są do niewielkich robót, takich jak chodniki, ścieżki rowerowe itp. Są również stosowane jako walce uzupełniające przy większych robotach asfaltowych w miastach. Znajdujące się po prawej stronie dwubębnowe przeznaczone są do zagęszczania na ulicach miast, gdzie rozmiar i hałas mają największe znaczenie.

4.2.2.2. Walec tandemowy średni
Walce te charakteryzują się wysoką częstotliwością wibracji w połączeniu z mała amplitudą.

4.2.2.3. Walec tandemowy duży
Walce te charakteryzują się wysoką częstotliwością wibracji w połączeniu z mała amplitudą.

4.2.2.4. Walec tandemowy bardzo duży
Widoczny walec jest najcięższym na świecie produkowanym seryjnie walcem dwubębnowym. Maszyna o masie roboczej prawie 17 ton jest przeznaczona do pracy przy realizacji wielkich przedsięwzięć, wymagających bardzo skutecznego zagęszczania takich, jak pasy startowe na lotniskach czy autostrady.

4.2.3. Walec kombinowany
Walec kombinowany wyposażony jest w cztery koła gumowe z gładkimi oponami w tylnej części walca, zastępujące jeden z bębnów. Koła gumowe wprawiane są w ruch parami przez oddzielne silniki napędowe, co minimalizuje ryzyko uszkodzenia świeżo ułożonej mieszanki podczas wykonywania ostrych skrętów. Zastosowanie kół gumowych pozwala na uzyskanie zamkniętej powierzchni asfaltu.

4.3. Walce oscylacyjne
W 1989 roku po wielu próbach i testach firma HAMM wprowadziła do seryjnej produkcji walec oscylacyjny rozpoczynając tym samym nowy etap w dziedzinie techniki zagęszczania podłoży w drogownictwie.
W przeciwieństwie do walców wibracyjnych walce oscylacyjne nie przenoszą na podłoże żadnych pionowych uderzeń wału, ponieważ nie drgają w osi pionowej. Horyzontalne, rewersyjne „pchające siły” oscylacyjnych wałów w połączeniu ze stale działającym naciskiem ciężaru walca prowadzą do optymalnego zagęszczenia.

Zalety zagęszczania oscylacyjnego:
- Walce oscylacyjne poprzez wały nie przenoszą żadnych uderzeń na zagęszczany materiał, co nie powoduje niszczenia ziaren
- Zagęszczanie podłoża w sposób lekki i miękki, przy ciągłym styku wału z MMA
- Brak negatywnych skutków wibracji dla operatora, maszyny i otoczenia
- Możliwość pracy na mostach i w bezpośredniej bliskości budynków o dużej wrażliwości
- Szybsze osiąganie wymaganego zagęszczenia !

4.4. Zagęszczanie

4.4.1. Kierunek ruchu walców
Walce muszą być ustawione tyłem do kierunku układania nawierzchni, tzn. że za rozkładarką jako pierwsze znajduje się koło napędowe walca. Jeżeli walec zostanie wprowadzony na zagęszczaną mieszankę przodem (jako pierwsze koło sterujące) utworzą się wybrzuszenia warstwy. Przyczyną tego zjawiska jest popychanie niezagęszczonej mieszanki przez koło sterujące.

Wyjątek stanowi wyłącznie zagęszczanie mieszanki na wzniesieniu. W takim przypadku walec porusza się przodem za rozkładarką.

4.4.2. Początek zagęszczania
Najczęściej początek zagęszczania jest miejscem w którym łączy się warstwa zimna z warstwą gorącą. Początek jakichkolwiek operacji należy poprzedzić zagęszczeniem około 10 cm pasa warstwy gorącej prostopadle do kierunku rozkładania mieszanki. Trzeba oczywiście tutaj pamiętać o wcześniejszym przygotowaniu spoiny.

4.4.3. Przemieszczanie się walca
Ponieważ pełnego zagęszczania mieszanki nie uzyskamy przy jednokrotnym przejeździe walca, musimy przemieszczać się również w kierunku prostopadłym do wbudowywanej warstwy. Wszelkie manewry należy wykonywać w strefie możliwie najdalej odsuniętej od rozkładarki, czyli najbardziej zagęszczonej i zimnej.

4.4.4. Kolejność przejazdów

4.4.4.1. Układanie nawierzchni bez obramowania zewnętrznego
Przy zagęszczaniu nawierzchni z nachyleniem poprzecznym lub nawierzchni na łukach należy zawsze zaczynać od dolnej krawędzi. Wszystkie pasy wałowania muszą zachodzić na siebie bokami (ok. 10 cm), aby nie pozostawić pasków niezagęszczonego asfaltu.
W przypadku układania nawierzchni bez obramowania bocznego pierwszy pas wałowania (pas 1) rozpoczyna się w odległości ok 20cm od krawędzi. Gdyby zagęszczanie rozpoczęto bezpośrednio od brzegu, wówczas mogło by dojść do opadania walca na zewnętrzną stronę. W trakcie przejazdu kolejnymi pasami (2 i 3) zagęszcza się pozostałą powierzchnię do chwili, gdy po przeciwnej stronie pozostanie wąski pasek. Na koniec zagęszcza się oba wąskie paski z prawej i z lewej strony (pasy 4 i 5).

4.4.4.2. Układanie nawierzchni z obramowaniem zewnętrznym
W przypadku układania nawierzchni z obramowaniem bocznym np. krawężnikiem pierwszy pas wałowania (pas 1) można rozpocząć bezpośrednio z boku, ponieważ opadanie walca na bok w kierunku krawężnika nie jest możliwe. W trakcie przejazdu kolejnymi pasami (2 i 3) zagęszcza się kompletną pozostałą powierzchnię aż do przeciwnej strony.

4.4.4.3. Układanie pasów nawierzchni metodą gorący do zimnego
Podczas przejazdów pierwszym i drugim pasem zagęszcza się spoinę od strony zimnego asfaltu najpierw z zakładką 10 - 20 cm a następnie z zakładką równą połowie bębna. Następnie rozpoczyna się zagęszczanie po przeciwległej stronie bezpośrednio przy obramowaniu bocznym (pas 3) i kontynuuje w kierunku spoiny (pas 4 i 5).

4.4.4.4. Układanie pasów nawierzchni metodą gorący do gorącego
Oba walce rozpoczynają zagęszczanie bezpośrednio po bokach (pas 1) i kontynuują pracę na kolejnych pasach do chwili gdy niezagęszczony pozostanie tylko pasek o szerokości 15cm z prawej i lewej strony spoiny. Jeden z dwóch walców zagęszcza następnie pozostałą na środku spoinę (pas 3).

4.4.5. Temperatura zagęszczania
Temperatura zagęszczania MMA zależy od lepkości użytego asfaltu. Mieszanka dostarczona na budowę powinna mieć taką temperaturę, aby zagęszczanie mogło rozpocząć się natychmiast po rozłożeniu mieszanki przez rozkładarkę.
Wartość lepkości powyżej której dalsze zagęszczanie warstwy asfaltowej jest nieskuteczne wynosi ok. 20 Pa•s. Tej granicznej lepkości odpowiada oczywiście jakaś graniczna temperatura, odczytywana np. z karty BTDC.
Na widocznym wykresie mamy zaznaczone graniczne wartości lepkości, dzięki którym możemy odczytać graniczne temperatury efektywnego zagęszczania.

Praktycznie ustalono, że najbardziej efektywne zagęszczanie można uzyskać w zakresie temperatur 80÷130 stopni Celsjusza.
Podczas wałowania MMA o zbyt wysokiej temperaturze mogą wystąpić:
a) garby zagęszczanej mieszanki obok wału,
b) poprzeczne spękania włoskowate za wałem,
c) przyklejanie się wbudowywanej mieszanki do wału,
d) przepychanie wbudowywanej mieszanki przed wałem.

Aby uniknąć przedstawionych wyżej mankamentów należy:
- Zwiększyć zagęszczenie wstępne przez rozściełacz,
- Zmniejszyć ciśnienie w oponach walca lub jego ciężar,
- Unikać gwałtownego ruszania walcem oraz szarpnięć.
Na budowie rozpoznaje się zakończenie zagęszczenia według stanu MMA pod walcem. Jeżeli przy temperaturze nie niższej niż przykładowe 80 stopni mieszanka pod walcem nie unosi się i nie przesuwa, a koło walca ogumionego nie pozostawia śladów, to można uznać zagęszczanie za zakończone. Temp. mieszanki sprawdza się dlatego, że wyziębiona MMA, nawet gdy nie jest należycie zagęszczona, nie przesuwa się przed walcem.
Widoczna ilustracja przedstawia, w jakim zakresie temperatur powinny być wykorzystywane poszczególne systemy zagęszczania.

4.4.6. Zespoły walców drogowych
Zagęszczanie MMA na nawierzchniach drogowych wykonuje się w czterech fazach:
1) Zagęszczenie wstępne za pomocą urządzeń zagęszczających rozściełacza
2) Przywałowania
Przywałowania należy dokonać walcami o dużej intensywności zagęszczania przy możliwie wysokiej temperaturze mieszanki. Do przywałowywania należy używać następujących walców:
a) Statyczne walce trzykołowe
Ciężar walca: 10-14 t
Nacisk liniowy: 60-70 kg/cm
Prędkość robocza: 4-5 km/h
Ilość przetoczeń: 2-4
b) Tandemy statyczne
Stosowane tylko wtedy, gdy ciężkie walce toną w rozkładanej mieszance.
Prędkość robocza: 4-5 km/h
Ilość przetoczeń: 2-4
c) Tandemy wibracyjne
Ciężar walca: 4-7 t
Nacisk liniowy: 20-30 kg/cm
Częstotliwość: 40-60 Hz
Prędkość robocza: 4-5 km/h
Ilość przetoczeń: 2 przejścia statyczne i 2 przejścia wibracyjne
d) Walce ogumione
Ciśnienie w kołach: należy je tak dobrać, aby koła nie tonęły w MMA
Prędkość robocza: 4-5 km/h
Ilość przetoczeń: 2-4
3) Wałowania
Rozścielona i przywałowana mieszanka musi być zagęszczona do takiego stopnia, aby pod ruchem nie nastąpiły już żadne zmiany w ułożonej nawierzchni. Do wałowania należy używać następujących walców:
a) Tandemy statyczne i statyczne walce trzykołowe
Można ich używać na drogach o mniejszym obciążeniu ruchem
b) Tandemy wibracyjne
Ciężar walca: 4-7 t
Nacisk liniowy: 20-30 kg/cm
Częstotliwość: 40-60 Hz
Prędkość robocza: 4-5 km/h
c) Walce ogumione
Ciężar walca: 10-25 t
Prędkość robocza: 7-8 km/h
4) Wygładzania
Wygładzanie nawierzchni ma na celu ostateczne wyrównanie ewentualnych nierówności, śladów pozostawionych przez pneumatyki i krawędzie stalowych wałów. Do wygładzania należy stosować następujące rodzaje walców:
a) Statyczne walce trzykołowe
Nacisk liniowy: 60- kg/cm, pod warunkiem, że walce nie będą same tworzyły nowych śladów
Prędkość robocza: 6-8 km/h
b) Tandemy statyczne
Ciężar walca: 8-10 t
Nacisk liniowy: 40-50 kg/cm
Prędkość robocza: 6-8 km/h
c) Tandemy wibracyjne
Ciężar walca: 4-6 t
Nacisk liniowy: 25-40 kg/cm
Prędkość robocza: 6-8 km/h

4.4.7. Dodatkowe rady przy zagęszczaniu
- Pierwsze przejście walca powinno być wykonane bez wibracji
- Przed zmianą kierunku jazdy (pomiędzy jazdą w przód a jazdą wstecz) należy wyłączyć wibrację
- Walce zwilżaj wodą bardzo „oszczędnie”. Spryskiwanie bębna zbyt dużą ilością wody powoduje szybsze wychładzanie się asfaltu.
- Nie włączaj wibracji w czasie postoju
- Dobrać odpowiednio częstotliwość wibracji i amplitudę w zależności od rodzaju asfaltu i grubości układanej warstwy:
* Warstwy ścieralne należy zagęszczacz małą amplitudą i wysoką częstotliwością
* Grube warstwy powyżej 8 cm zagęszcza się z dużą amplitudą i niską częstotliwością
- Na wzniesieniach zagęszczać wibracyjnie jedynie podczas jazdy w górę, podczas jazdy w dół zagęszczać statycznie
- Mieszanki z elastomerem zagęszcza się tylko walcami stalowymi statycznymi
- SMA i asfalt lany należy posypać suchym drobnym grysem 1/3 mm lub 2/5 mm i wcisnąć go w gorącą mieszankę
- Nie pozostawiaj walca w spoczynku na gorącej mieszance